机器人搬运系统在冲压自动化生产线上的运用

在采用机器人搬运系统的自动化冲压生产线上，机器人主要完成板料拆垛、各工序压力机之间的冲压工件传送、线尾工件输出等工作。通过PLC控制系统的协调，机器人与压力机之间，上下料机器人之间，机器人与输送设备之间具有准确可靠的运动协调关系。

机器人直线七轴技术的介绍

为了克服标准六轴工业机器人的问题，开发了机器人直线七轴技术，其基本原理就是在机器人第六轴的法兰盘上增加外部轴平移装置，该装置配置有独立的伺服电机和编码器，通过电缆接入机器人控制电柜内，由机器人的控制系统协调该直线七轴装置与机器人的其他六个轴的协调运作。

通过在机器人第六轴上加装直线七轴装置，实现工件在前后压力机之间的平行移动，大大简化了机器人的搬运轨迹，不仅可以提高生产效率，还可以节省空间。

采用直线七轴技术的机器人冲压生产线规划注意事项

① 如何选择前后压力机之间的中心间距；

② 如果选择压力机滑块行程和模具开口度；

③ 有效的防碰撞措施。

前后压力机的中心距的选择

如果生产线还需要配置“机器人自动更换未端执行器”功能，当压力机中心距过小时，必然会导致前后压力机的立柱之间没有足够的空间，无法实现机器人原地转身到机器人底座后方来更换未端执行器，这就只能配置未端执行器移载小车，会增加土建和设备投资，并降低设备的运行稳定性。

配置未端执行器移载小车，机器人底座也就不得不更换为门型底座，这又会导致前一台压力机的左后立柱和后一台压力机的左前立柱，与机器人的底座距离很近，压力机立柱上的维修门将难于打开。

压力机中心距过小，压力机底座前后就没有足够的空间用于配置维修平台，给布置在压力机底座下的工作台夹紧顶起油缸的维修带来困难，降低压力机以后的维修方便性。

压力机滑块行程和模具开口度的的选择

当生产线采用直线七轴技术，在进行压力机和模具设计时，滑块行程和模具开口度可以按照以下原则进行设定。

G = A + B + C + D

A  零件厚度 （单位 mm）

B  下模安全距离：50mm

C  直线七轴装置 + 端拾器 厚度 ：250mm

D  上模安全距离：50mm

模具的有效开口高度必须要大于G，机器人才可以顺利的将冲压件从模具内送入或取出。

当模具的有效开口高度小于G时，则需要对模具和冲压件进行具体分析，才能确认该冲压件是否能在该冲压线上生产。

有效的防碰撞措施

① 在压力机控制系统中，设置合理的保护角度，并留出足够的滑块制动距离；

② 当压力机滑块运行的行程次数发生变化时，自动取消“下料机器人的提前进入取料”和“压力机滑块提前下行”的优化动作 ；

③ 当下料机器人的速度设定低于100%时，自动取消“上料机器人的提前进入上料”的优化动作；

④ 当上料机器人的速度设定低于100%时，自动取消“压力机滑块提前下行”的优化动作；

⑤ 当压力机滑块在上行过程中突然停止时，立即自动停止“下料机器人的运行”；

⑥ 当下料机器人在模腔内取料过程时，如果因故障突然停止，应立即停止上料机器人的运行。并且故障排除后，必须手动将下料机器人移出模腔后，再启动生产循环。

⑦ 全线自动换模时，**个流程必须是全部机器人先回HOME位，然后才允许压机工作台开动。

⑧ 全线自动换模时，必须是在压力机的换摸流程全部完成后。由人工确认后，按下“生产线循环启动按钮”，才允许机器人运行到“等待下料位置”。

⑨ 在压力机上增设一个检测滑块位置的**值编码器，并与压力机自身的滑块角度编码器信号进行实时对比，如果出现偏差，立即停止滑块和机器人的运行；

⑩ 在直线七轴装置的两端配置橡胶防撞块，当发生轻微碰撞时，保证七轴本体不会损坏 。

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